دانلود مقاله

توضیحات محصول

دانلود مقاله رویکردی غیر موضعی برای مدلسازی اثرات تلفیقی نواقص آهنگری و شات پینینگ  بر روی مقاومت خستگی ِ فولاد پرلیتی

تعداد کلمات فایل انگلیسی :7319  کلمه 14 صفحه pdf

تعداد صفحات فایل ترجمه :26 صفحه word  فونت 14  B Nazanin

رویکردی غیر موضعی برای مدلسازی اثرات تلفیقی نواقص آهنگری و شات پینینگ  بر روی مقاومت خستگی ِ فولاد پرلیتی

چکیده :

تمرکز این مطالعه بر روی تاثیر رفتار خستگی بر روی یکپارچگی سطح یک فولاد متصل به میله هست . در این مطالعه محصولات تحت دمای بالا و شات بلاست  ، یک سطح پیچیده تولید می کنند که روی آن نواقص سطحی بزرگ و تنش های بسیاری دیده می شود . در مطالعه قبلی ، این سطح را دقیقا توصیف کردیم و آزمون های خستگی را نیز بر روی آن اعمال نمودیم . این آزمون ها نشان دادند که نواقص خستگی و تنش های باقی مانده بیشترین تاثیر را بر روی سطح می گذارند . هدف از ارائه این مقاله تعمیم یک رویکردی است که قابلیت در نظر گرفتن تاثیر هر دو مورد را بر روی رفتار خستگی داشته باشد . دو روش در اینجا تعمیم یافته اند . اولین روش با استفاده از اسکن های سطحی نمونه های خستگی انجام شده و نشان می دهد که این  نواقص در آهنگری روی سطح به شکل بیضوی هایی در می آیند که ما باید اندازه و شکل آنها را تعیین نماییم . این موضوع به ما اجازه می دهد تا به سادگی بسیاری از نواقص را با هم مقایسه و شاخص های مختلفی را برای تعیین نواقص بحرانی ِ هر نمونه معین نماییم . روش دومی که در اینجا استفاده شده است ، شبیه سازی ِ مولفه ء متناهی ِ نواقص مبنی بر اسکن های واقعی توپوگرافی است . با استفاده از یک رویکرد غیر موضعی مبنی بر نظریه ء فواصل بحرانی ، این شبیه سازی ها را برای پیش بینی دقیق تاثیر شکل هندسی نواقص استفاده می نماییم . مشخصه های تنش های باقی مانده را نیز با استفاده از شاخص ِ Dang Van وارد شبیه سازی می کنیم . پیش بینی ها دقیق بوده و نشان دهنده اهمیت در نظر گرفتن ِ شکل واقعی هندسی نواقص در زمان برآورد ِ مقاومت خستگی هستند .

کلمات کلیدی :

فولاد ، آهنگری ، شات پینینگ  ، دوره خستگی طولانی ، نوقص سطحی ، رویکرد غیر موضعی

A non-local approach to model the combined effects of forging defects and shot-peening on the fatigue strength of a pearlitic steel

Benjamin Gerin ab‘*, Etienne Pessard a, Franck Morela, Catherine Verdu b

aLAMPA, Arts et Métiers ParisTech Angers, 2 Bd du Ronceray, 49035 Angers Cedex 01, France bMATEIS, INSA de Lyon, Bâtiment St Exupery, 20 avJean Capelle, 69621 Villeurbanne Cedex, France

Article history: Received 8 March 2017 Revised 14 June 2017 Accepted 14 June 2017 Available online 20 June 2017

ABSTRACT

This study focuses on the influence on fatigue behaviour of the surface integrity of a steel connecting rod. The component is hot-forged and shot-blasted, producing a complex surface state with large surface defects and high residual stresses. In a prior study, the surface was thoroughly characterized and fatigue tests were performed. Several different surface states were analysed in order to quantify the influence of the various surface aspects. These tests showed that the forging defects and the residual stresses are the most influential aspects of the surface. The goal of this paper is to develop an approach capable of taking into account the influence of both these aspects on fatigue behaviour.

Two methods were developed. First, using surface scans of the fatigue specimens, the forging defects were fitted with ellipsoids so as to determine their size and shape. This allows to easily compare the numerous defects and test various criteria in order to identify the critical defect of each specimen. The second method used was the finite element simulation of the defects based on real topography scans. Using a non-local approach based on the theory of critical distances, the simulations were used to accu­rately predict the influence of the defects’ geometry. The residual stress profiles were integrated in the simulations using Dang Van’s criterion. The predictions are accurate and show the importance of taking into account the real defect geometry when estimating the fatigue strength.

Keywords:

Steel

Forging

Shot-peening

High cycle fatigue

Surface defects

Non-local approach

کد:8-13242

دانلود رایگان فایل انگلیسی

رمز فایل : www.downloadmaghaleh.com

دانلود رایگان مقاله انگلیسی

 

نظری بدهید

پانزده + 15 =